An der Schwelle zur Zukunft

Tag: Produkte
Veröffentlicht am: 28.04.2022

Betrieben mit 100 % Ökostrom ist die Bahn bereits jetzt das umweltfreundlichste Verkehrsmittel im Personen- und Gütertransport. Mit dem eigenen Werk für Betonschwellen setzt Leube in seinem Portfolio auf diesen stabilen Wachstumssektor und leistet zugleich einen Beitrag zum Klimaschutz.

Rund 500.000 Güterzüge werden pro Jahr in Europa auf Schiene gebracht. Das ist durchschnittlich ein Zug pro Minute. Eine eindrucksvolle Zahl und auch die Einsparung der CO2-Emissionen durch die Nutzung des Bahnverkehrs kann sich sehen lassen: Allein durch den Güterverkehr der ÖBB werden in Österreich jährlich 1,1 Millionen Tonnenkilometer (g/tkm) eingespart. Im Personenverkehr sind es 2,5 Millionen (g/tkm) pro Jahr. In Summe also 3,6 Millionen Tonnen Kohlendioxid, die damit nicht in die Umwelt gelangen. Durch eine konsequente Verkehrsverlagerung auf die Schiene ergibt sich ein zusätzliches Einsparungspotenzial von 1,900 Millionen Tonnen CO2 pro Jahr ab dem Jahr 2030.* Für Leube Geschäftsführer Mag. Heimo Berger einer der Gründe, um die Produktion von innovativen Betonschwellen weiter in den Fokus zu stellen. „Die Zukunft der Mobilität liegt in der Bahn“, so der CEO. „Mit der Leube Betonschwellen GmbH sind wir dafür bestens aufgestellt.“

HÖCHSTE SICHERHEITSSTUFE

Das Betonschwellenwerk in Linz, vormals SSL, wurde 2018 von Leube gekauft und verbindet langjährige Expertise mit einem hohen Innovationsgrad. So läuft die Produktion seit mehr als 20 Jahren voll automatisiert und gemeinsam mit Forschungseinrichtungen oder Kunden wie den ÖBB wird laufend an neuen Produkten gearbeitet. „Die erste Betonschwelle wurde bei der SSL 1954 gefertigt“, erzählt Ronnie Berghammer, stellvertretender Werksleiter bei Leube Betonschwellen. „Seither haben wir unsere Schwellen laufend verbessert und weiterentwickelt.“ Denn die Anforderungen an Bahnschwellen sind hoch, müssen sie doch extremen Bedingungen gerecht werden und zugleich höchste Sicherheit bieten. Die Kombination aus Witterungsbeständigkeit und höchster Belastbarkeit bei Geschwindigkeiten von 250 Stundenkilometern erfordert echte Präzisionsarbeit in der Herstellung. Die eingeleitete Vorspannkraft von 450 Kilonewton bei den Schwellentypen K1 und K2 wirkt der Rissbildung bei Belastungen entgegen und erhöht die Zugfestigkeit. Dazu kommen strenge Prüfverfahren, eine rechnerische Auslegung der Einsatzdauer von 50 Jahren sowie die Betriebserprobung von drei Jahren bei neuen Produkten. Dabei wird nach absolvierten Laborprüfungen in Zusammenarbeit mit dem Eisenbahnunternehmen eine vorgegebene Stückzahl auf einem genau definierten Streckenabschnitt verbaut und über drei Jahre begutachtet. Erst nach dieser Zeitspanne gilt die Schwelle als erprobt und wird offiziell für den Bahnverkehr zugelassen.

DIE NEUE K2 ALS HOLZSCHWELLENERSATZ

Eine dieser neuen Schwellen, die ihren Testlauf gerade erfolgreich absolviert hat, ist die K2. 2018 im Auftrag der ÖBB entwickelt, dient sie als optimierter Ersatz für die in Österreich traditionell eingesetzten Holzschwellen. „Die ÖBB will Holzschwellen so weit als möglich durch Betonschwellen ersetzen“, erklärt Berghammer. „Einer der Gründe dafür ist die Imprägnierung des Holzes mit hochschädlichen Steinkohleteerölen, die auch dessen Entsorgung problematisch macht. „Da diese Schwellen jedoch ein gutes elastisches Verhalten bei Beanspruchung aufweisen, werden sie bei den ÖBB bisher weiter bei gebirgigen Strecken oder in speziellen Anwendungsbereichen eingesetzt“, führt Berghammer aus. Die K2 bietet nun mit einer der Holzschwelle angeglichenen Bauhöhe von 175 mm im Schienenauflager sowie einer Länge von 2,4 Metern einen idealen Ersatz. Das geringere Bauteilvolumen wird durch die Verwendung von besonders hochwertigem Beton ausgeglichen und damit wird auch hier höchste Belastbarkeit gewährleistet. Die Schwellen verfügen zudem über eine optimierte Schwellenauflagefläche für eine geringere Schotterbelastung, die starke Taillierung vergrößert dabei den Querverschiebewiderstand. Hergestellt im Kurzbettverfahren, kann die K2 problemlos in großen Stückzahlen produziert werden und ist damit im Vergleich zur Holzschwelle deutlich günstiger und langlebiger.

PIONIER BEI SCHWERLASTSCHWELLEN

Ein weiterer Schwellentyp, der bereits Anfang der Nuller-Jahre in Zusammenarbeit mit den ÖBB entwickelt wurde, ist die Heavy Duty Sleeper (HDS), mit der Leube weiterhin über die Alleinstellung am Markt verfügt. „Die HDS-Schwelle ist das Vorzeigemodell einer Schwerlastschwelle“, so Ronnie Berghammer. „Sie ist auch der einzige Typ, den wir international ausliefern.“ Die HDS wurde speziell für hohe Gleislagestabilität entwickelt. Die Vorteile liegen in dem vergrößerten Querverschiebewiderstand und der höheren Rahmensteifigkeit sowie in der größeren Schotterauflagefläche und der elastischen Schwellenbesohlung. Oder wie es Berghammer auf den Punkt bringt: „Die HDS liegt super im Gleis.“ Neben der hohen Sicherheit werden durch die geringe Bewegungsübertragung die Erhaltungszyklen der Gleise und auch des Schotterbetts deutlich verlängert. Sie ist für Bahnstrecken geeignet, die zum Beispiel durch enge Bögen besonders hohen Belastungen ausgesetzt sind und kann vor und nach Brücken, Tunneln und Bahnübergängen eingesetzt werden.

Den ganzen Artikel samt Fotos finden Sie im Leube Magazin No2 ab Seite 18:

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