Im Steinbruch Gutrathberg bei St. Leonhard werden die Ausgangsstoffe für Zement hochwertiger Mergel und Kalkstein (dieser kommt aus Golling), gewonnen. Dies geschieht seit 1971 ausschließlich im Tagbau. Abgebaut wird im sogenannten Etagenabbau auf insgesamt sechs Etagen mit jeweils 15 bis 20 Meter Höhe. Die offene Tagbaufläche umfasst derzeit 22 Hektar, die jährliche Fördermenge beträgt etwa 600.000 Tonnen.

Der Stein wird gebrochen

Das Gestein wird hauptsächlich mit einem 120 Tonnen schweren Reissbagger (einer der größten in Österreich) gelöst. Radlader und Muldenkipper transportieren die Steinbrocken zu den Brecheranlagen, die 500 Tonnen Gestein pro Stunde grob zerkleinern. Über ein 700 Meter langes Förderband gelangt das zerkleinerte Material aus dem Berg bis in die Rohsteinhalle, die 26.000 Tonnen fasst. Das moderne Förderband kann sogar selbstständig Strom produzieren. Ein wichtiger, ökologischer Beitrag zur CO₂ Reduktion in der Zementherstellung.

Aus grobem Gestein wird Rohmehl

Das erhaltene Rohmaterial wird nun für den Brennvorgang vorbereitet. Dazu wird das grob zerkleinerte Rohgestein aus dem Steinbruch gemischt, mit Korrekturmaterialien angereichert und schließlich in der Rohmehlmühle gleichzeitig gemahlen und getrocknet. Zur Trocknung des Rohmehls werden die heißen Abgase des Drehrohrofens verwendet. Es wird also keine Energie im Produktionsprozess vergeudet, sondern für andere Zwecke genutzt.

Enorme Temperaturen – gigantische Kräfte

Um aus Rohmehl Klinker, den Grundstoff für die Zementproduktion, zu erzeugen, braucht man vor allem eines: enorme Hitze. Das im Wärmetauscher auf 1.100 °C vorgewärmte Rohmehl gelangt in einen gigantischen 45 Meter langen Drehrohrofen, in dem es bei 1.450 °C gebrannt (gesintert) wird. Ab etwa 800 °C wird der Kalkstein in Calciumoxid und Kohlendioxid zerlegt. Aus einer Tonne Rohmehl entweichen bei diesem Prozess, der Entsäuerung genannt wird, etwa 400 Kilogramm CO₂. Das ist jener Anteil, den der natürliche Stein vor seiner Verarbeitung aus der Atmosphäre gebunden hat.

Ein wertvoller Rohstoff - Zementklinker

Das Ergebnis ist unscheinbar, aber wertvoll: feste graubraune Kugeln – der Zementklinker. Zum Abkühlen wird der Klinker anschließend in den Klinkerkühler weitertransportiert und im Klinkersilo oder der Klinkerhalle eingelagert.

Energie – ein heißes Thema

Im Hinblick auf die Schonung natürlicher Ressourcen nimmt innovative Energieerzeugung bei Leube einen hohen Stellenwert ein. 80 Prozent der benötigten thermischen Energie wird mit Hilfe einer modernen Alternativbrennstoffanlage gewonnen. Der Einsatz fossiler Brennstoffe wird dadurch auf ein Minimum reduziert. Bei Leube werden hauptsächlich Kunststoffe und Altreifen als Alternativ- bzw. Ersatzbrennstoff eingesetzt. Gefährliche Abfälle als Brennmaterialien werden bei Leube aus Umweltschutzgründen nicht verbrannt - keine Selbstverständlichkeit in der internationalen Zementproduktion. Den benötigten Strom bezieht Leube zu 100 Prozent aus dem nahegelegenen Wasserkraftwerk Urstein – der zu 100 Prozent Ökostrom ist.

Mischen und mahlen

Der während des Brennvorgangs erzeugte Klinker ist die Basis jedes Zements. Je nach Zementsorte variieren die Zutaten und Zusatzstoffe, doch generell gilt folgende Rezeptur: 65 % Zementklinker, 5 % Gips, 20 % Hüttensand und 10 % Steinmehl. Die so erzeugte Zementrohmischung wird in Kugelmühlen zu verschiedenen Feinheitsstufen gemahlen. Unterschiede in den Zementsorten beruhen auf der variablen Zusammensetzung der Zementrohmischung (Anteil Zementklinker) und unterschiedlichen Mahlfeinheitsstufen. Die einzelnen Zementsorten werden anschließend in die Zementsilos zur Zwischenlagerung abgefüllt.

Immer wieder: Qualitätskontrolle

Leube Zement ist bekannt für seine konstant hervorragende Qualität. Die kommt nicht von ungefähr. Ständige Qualitätskontrollen und Analysen im 24-Stunden-Schichtbetrieb sind das Geheimnis der Leube Zementproduktion. Alle Prozesse sind ISO 9001-zertifiziert.

Ablauf der Qualitätskontrolle:

• Entnahme von Zement- und Brennstoffproben und Verschicken per Rohrpost ins Labor

• Chemische und mineralogische Bestimmung der einzelnen Bestandteile

• Prüfung der physikalischen Zementeigenschaften im Mörtellabor

• Analyse der Zemente in der Betonanwendung

Der graue Schatz – gelagert in Zementsilos

Nach Mahlung und Qualitätskontrolle wird der Zement in 19 Silos mit insgesamt 33.000 Tonnen Fassungsvolumen zwischengelagert. Die Hauptsorte befindet sich im 67 Meter hohen Silo 10 mit 4 Speicherkammern und einem Gesamtfassungsvermögen von 13.000 Tonnen. Ungefähr 90 % der Gesamtmenge wird lose in Silo-LKWs verladen, die übrigen 10 % in 25-kg-Ventilsäcke gefüllt, palettiert, und an den Baufachhandel geliefert.

Gut verpackt und ab die Post

In der Packerei werden die einzelnen Zementsorten in 25-kg-Säcke auf der Rotopacklinie (max. 3.500 Säcke/h) verpackt. Danach werden die Säcke entstaubt und auf einer geeichten Waage abgewogen. Anschließend werden die Säcke palettiert, foliert und mit dem Gabelstapler auf den LKW verladen.